石墨匣缽具有高致密，耐高溫，抗氧化，使用壽命長等特色，一般用作高溫燒結過程中裝載物料的容器。石墨匣缽，缽體側壁開口，避免揚塵現象，改善了還原性高溫燒結氣氛，下降輥道爐內氧氣濃度的操控難度，材料性能得到進步；一起有用增大石墨匣缽的單位裝料量，減少單位產品能耗和單位產品本錢，經濟適用。如下圖所示：

石墨匣缽成型方法多為液壓機模壓成型，一次成型，根據規格的大小選擇不同噸位的液壓機，如800噸液壓機、1000噸液壓機、1500噸液壓機和2000噸的液壓機。

石墨匣缽成型液壓機常用的是新型石墨匣缽液壓機_800噸四梁四柱粉末成型油壓機設備，上一代匣缽液壓機的基礎上多次改進而成，壓制效率快、精度更高。如下圖所示：

800噸石墨匣缽成型液壓機整體采用四梁四柱結構，雙向加壓，生產效率高，而且多一道橫梁用于加壓和脫模。脫模效果好，目前客戶生產情況，暫無脫模時損壞匣缽產品，客戶相當滿意。

800噸匣缽液壓機的參數：

石墨匣缽的配方及生產工藝流程：

1、配方：先將高純石墨粉（400目）和瀝青粉（200目）酮基粘結劑，纖維素按照100比15比6比5的比例，充分攪勻，

2、加熱混捏：然后加熱進行混捏，混捏好以后，

3、新型匣缽液壓機模壓：模壓放入800噸四梁四柱液壓機進行模壓成型成型，雙向加壓；

4、脫模：利用脫模梁，完美脫模；

5、烘干：脫模后進行烘干，烘干后硬度能達到40；

6、瀝青浸漬：然后放入瀝青浸漬罐中，進行浸漬，溫度220度，先負壓一個小時，然后加壓10兆帕一個小時；

7、焙燒和石墨化：刮掉瀝青溶液殘留，進行焙燒石墨化，加入石墨化催化劑，使焙燒和石墨化一次完成，起始溫度200度，使纖維素碳化，然后300度，使瀝青進入結焦環節，然后升溫，使瀝青完全結焦碳化，然后升溫到1600度，使石墨化催化劑開始活化，讓瀝青質碳低溫石墨化；

8、完成石墨碳化，得到成品：石墨匣缽一般10㎜厚，石墨化時間達到30個小時就基本完成了石墨化過程，然后緩慢降溫到300度以下，就燒制完成了；

這種配方收縮力較高，一般能收縮4－5％尺寸會變小，密度會增加，電阻會變小，抗折抗壓會增加，并具備機械性能。